Fundamentos de Calderas y Combustión

1.1 Qué es una Caldera y Principio de Funcionamiento

Para el técnico de servicio, comprender el funcionamiento fundamental de una caldera es el primer paso imprescindible antes de abordar cualquier tarea de instalación, mantenimiento o reparación. Una caldera no es simplemente un "aparato que calienta agua"; es un sistema complejo que integra mecánica de fluidos, termodinámica, combustión controlada, electrónica de control y dispositivos de seguridad que trabajan de forma coordinada para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro.

El principio de funcionamiento básico de cualquier caldera se puede resumir en una secuencia de procesos interrelacionados. Primero, el combustible (gas natural, GLP, gasóleo o biomasa) llega a la cámara de combustión a través de un sistema de alimentación regulado. A continuación, un sistema de encendido genera la chispa o llama piloto necesaria para iniciar la combustión. El quemador mezcla el combustible con el aire en las proporciones adecuadas y produce una llama controlada dentro de la cámara de combustión. Los gases calientes generados por esta llama transfieren su energía térmica al agua que circula por el intercambiador de calor. Finalmente, los gases de combustión residuales se evacuan al exterior a través del conducto de humos o chimenea.

Componentes Fundamentales de una Caldera

Todo técnico debe identificar y comprender la función de cada componente principal. El quemador es el encargado de producir la mezcla aire-combustible y generar la llama. El intercambiador de calor es la superficie donde se produce la transferencia de energía térmica de los gases de combustión al agua del circuito. La cámara de combustión es el recinto donde tiene lugar la reacción de combustión de forma controlada y segura. El circuito hidráulico comprende las tuberías, la bomba de circulación, válvulas y demás elementos por los que circula el agua caliente. El sistema de evacuación de humos conduce los productos de combustión al exterior del edificio. Y el sistema de control electrónico gestiona el encendido, la modulación de potencia, la seguridad y la comunicación con termostatos y sondas.

Ciclo de Funcionamiento

Cuando un termostato de ambiente o un sensor de temperatura detecta una demanda de calor, envía una señal a la placa electrónica de la caldera. Esta inicia la secuencia de encendido: primero activa el ventilador para realizar un barrido previo de la cámara de combustión (en calderas estancas), luego abre la válvula de gas y genera la chispa de encendido. Una vez que el electrodo de ionización confirma la presencia de llama, la caldera comienza a modular su potencia según la demanda. El agua se calienta al pasar por el intercambiador y la bomba de circulación la impulsa hacia los emisores. Cuando la temperatura de consigna se alcanza, la caldera reduce la potencia o se apaga, quedando en espera hasta la próxima demanda.

Es fundamental que el técnico comprenda que la caldera opera bajo un delicado equilibrio entre la aportación de combustible, el suministro de aire, la evacuación de gases y la circulación de agua. Cualquier alteración en uno de estos factores afectará al rendimiento, a la seguridad y a la vida útil del equipo. Por ejemplo, un intercambiador obstruido por cal reducirá la transferencia de calor y provocará sobrecalentamientos; una entrada de aire insuficiente generará combustión incompleta con producción de monóxido de carbono (CO); y una bomba de circulación defectuosa impedirá la correcta distribución del calor.

1.2 Historia y Evolución de las Calderas

La historia de las calderas es inseparable de la Revolución Industrial y del desarrollo tecnológico que ha transformado la forma en que calentamos nuestros edificios. Comprender esta evolución permite al técnico apreciar por qué las calderas actuales funcionan como lo hacen y qué mejoras se han ido incorporando a lo largo de los siglos para aumentar la seguridad, la eficiencia y el confort.

Los Orígenes: Siglos XVIII y XIX

Las primeras calderas de vapor aparecieron a finales del siglo XVII y principios del XVIII, vinculadas al desarrollo de la máquina de vapor. Estos primitivos aparatos consistían en grandes recipientes de hierro fundido calentados directamente sobre un hogar de carbón o leña. Su eficiencia era extremadamente baja –”apenas un 10-15%–” y las condiciones de seguridad prácticamente inexistentes. Las explosiones de calderas eran frecuentes y catastróficas, lo que impulsó el desarrollo de las primeras normativas de seguridad y la introducción de válvulas de alivio de presión.

A mediados del siglo XIX, la caldera pirotubular (o de tubos de humo) representó un avance significativo. En este diseño, los gases calientes de combustión circulaban por el interior de tubos sumergidos en agua, aumentando la superficie de intercambio de calor y mejorando la eficiencia. Las calderas acuotubulares aparecieron posteriormente, invirtiendo el principio: el agua circulaba dentro de los tubos mientras los gases calientes pasaban por fuera. Este diseño permitía trabajar a presiones más elevadas y con mayor seguridad.

El Siglo XX: La Caldera Doméstica

La verdadera revolución para el técnico de calefacción llegó en el siglo XX con la aparición de las calderas domésticas de gas. En las décadas de 1950 y 1960 comenzaron a instalarse masivamente calderas de hierro fundido de pie en sótanos y salas de calderas. Estos equipos, aunque robustos y duraderos, eran grandes, pesados y con rendimientos modestos del 70-80%. Funcionaban típicamente con un quemador atmosférico y un termostato mecánico básico.

En los años 1970 y 1980, la crisis del petróleo impulsó la búsqueda de mayor eficiencia energética. Aparecieron las calderas murales, que podían instalarse directamente en la cocina o en un armario, liberando espacio valioso. La incorporación del encendido electrónico eliminó la necesidad de la llama piloto permanente, ahorrando combustible. Los quemadores atmosféricos fueron progresivamente sustituidos por quemadores de tiro forzado con ventilador, que permitían un mejor control de la combustión.

La Era de la Condensación: Siglo XXI

El hito tecnológico más importante de las últimas décadas ha sido la introducción generalizada de las calderas de condensación. Aunque el principio se conocía desde los años 1970, no fue hasta las décadas de 2000 y 2010 cuando estas calderas se convirtieron en el estándar del mercado, impulsadas por normativas europeas cada vez más exigentes en materia de eficiencia energética y emisiones contaminantes. Las calderas de condensación aprovechan el calor latente del vapor de agua contenido en los gases de combustión, alcanzando rendimientos estacionales superiores al 90% sobre el PCS (Poder Calorífico Superior).

La regulación electrónica ha experimentado también una evolución extraordinaria. Las placas electrónicas actuales incorporan microprocesadores que gestionan la modulación continua de potencia, la regulación climática mediante sonda exterior, la detección de averías con códigos de error específicos, y la conectividad WiFi para telegestión y monitoreo remoto. El técnico de servicio actual debe dominar tanto la mecánica tradicional como la electrónica y la programación de parámetros.

1.3 Tipos de Combustibles

El combustible es la fuente de energía primaria de toda caldera. Un técnico de servicio debe conocer en profundidad las características, ventajas, inconvenientes y consideraciones de seguridad de cada tipo de combustible utilizado en instalaciones de calefacción y agua caliente sanitaria. La elección del combustible determina el tipo de quemador, el diseño de la cámara de combustión, los materiales del intercambiador, el sistema de evacuación de humos y los requerimientos de mantenimiento.

Gas Natural

El gas natural es actualmente el combustible más utilizado en calderas domésticas y comerciales en España y la mayor parte de Europa. Se trata de una mezcla de hidrocarburos gaseosos, compuesta principalmente por metano (CHâ‚„) en una proporción del 85-98%, junto con pequeñas cantidades de etano, propano, butano, nitrógeno y dióxido de carbono. Llega a los edificios a través de una red de distribución presurizada y se suministra a presiones típicas de 20 mbar en la acometida del edificio.

Entre sus ventajas destacan: su elevado poder calorífico (aproximadamente 10,5 kWh/m³), su combustión limpia con bajas emisiones de partículas y azufre, la comodidad de suministro continuo a través de la red (sin necesidad de almacenamiento), y un precio relativamente competitivo. Para el técnico, es fundamental saber que el gas natural es más ligero que el aire (densidad relativa ≈ 0,6), por lo que en caso de fuga tiende a acumularse en las zonas altas de la estancia. Los detectores de gas natural deben instalarse en la parte superior de las habitaciones.

Gas Licuado del Petróleo (GLP): Propano y Butano

El GLP se utiliza principalmente en zonas sin acceso a la red de gas natural. El propano (C₃H₈) es el más utilizado en calefacción, ya que se puede almacenar en depósitos exteriores y funciona correctamente a temperaturas bajo cero (su punto de ebullición es de -42°C). El butano (Câ‚„H₁₀) se utiliza menos en calefacción debido a que su punto de ebullición es de 0°C, lo que dificulta su evaporación en climas fríos; es más común en cocinas y pequeños calentadores.

Una diferencia crucial que el técnico debe conocer es que el GLP es más pesado que el aire (densidad relativa del propano ≈ 1,52; butano ≈ 2,0). Esto significa que en caso de fuga, el gas se acumula en las zonas bajas: sótanos, fosos, canaletas. Por esta razón, los detectores de GLP se instalan cerca del suelo y está prohibido instalar equipos de GLP en sótanos y semisótanos sin ventilación específica. La presión nominal de alimentación del propano a la caldera es de 37 mbar (frente a los 20 mbar del gas natural), y los inyectores del quemador deben ser de menor diámetro, ya que el propano tiene un poder calorífico superior por unidad de volumen.

Gasóleo (Diésel de Calefacción)

El gasóleo C (calefacción) es un combustible líquido derivado del petróleo que se almacena en depósitos y requiere un quemador de pulverización mecánica o de mezcla previa. Aunque su uso ha descendido significativamente en favor del gas natural, todavía es común en zonas rurales, edificios antiguos y calderas de gran potencia. Su poder calorífico es de aproximadamente 10,2 kWh/litro y su combustión produce más emisiones de COâ‚‚, NOx y partículas que el gas natural.

El mantenimiento de calderas de gasóleo es más exigente: el quemador requiere limpieza y ajuste de la boquilla de pulverización periódicamente, el filtro de combustible debe reemplazarse, y el hollín generado por la combustión se acumula en el intercambiador, reduciendo la eficiencia. El técnico debe realizar una limpieza del cuerpo de caldera al menos una vez al año y verificar la estanqueidad del circuito de combustible para prevenir derrames y contaminación del suelo.

Biomasa: Pellets, Leña y Astilla

Los combustibles de biomasa han experimentado un crecimiento notable en los últimos años, impulsados por los incentivos a las energías renovables y la búsqueda de la neutralidad en carbono. Los pellets son cilindros comprimidos de serrín de madera, con un poder calorífico de aproximadamente 4,7-5,0 kWh/kg y una humedad inferior al 10%. Su formato uniforme permite la alimentación automática mediante tornillo sinfín o sistema de succión. La leña requiere alimentación manual y es el combustible más económico, pero con mayor variabilidad en humedad y poder calorífico. La astilla de madera es un formato intermedio, utilizado en calderas de mayor potencia con alimentación automática.

Las calderas de biomasa requieren un mantenimiento más frecuente que las de gas: limpieza del cenicero, limpieza de los pasos de humos (intercambiador), control de la combustión y gestión del almacenamiento del combustible. El técnico debe prestar especial atención a la calidad del pellet (certificación ENplus A1) y a las condiciones de almacenamiento, ya que la humedad degrada el combustible y aumenta las emisiones.

1.4 Principios de Combustión

La combustión es la reacción química exotérmica fundamental que tiene lugar en toda caldera. Se trata de la oxidación rápida de un combustible en presencia de oxígeno (comburente), que libera energía térmica, dióxido de carbono (COâ‚‚) y vapor de agua (Hâ‚‚O) como productos principales. Para el técnico de servicio, dominar los principios de la combustión es esencial para ajustar correctamente los quemadores, interpretar los resultados del analizador de gases, diagnosticar problemas de rendimiento y, sobre todo, garantizar la seguridad frente a la producción de monóxido de carbono (CO).

Reacción de Combustión del Metano

La ecuación química fundamental que todo técnico debe conocer es la combustión completa del metano (componente principal del gas natural):

Dado que el aire atmosférico contiene aproximadamente un 21% de oxígeno y un 79% de nitrógeno, para quemar 1 m³ de gas natural se necesitan teóricamente unos 9,5 m³ de aire. El nitrógeno no participa directamente en la combustión (aunque a altas temperaturas puede formar óxidos de nitrógeno, NOx), pero debe evacuarse junto con los productos de combustión a través de la chimenea.

Exceso de Aire

En la práctica, las calderas siempre trabajan con un exceso de aire por encima de la cantidad estequiométrica, para garantizar que todo el combustible se queme completamente y evitar la formación de monóxido de carbono. El exceso de aire se expresa como un porcentaje sobre el aire teórico necesario y varía según el tipo de quemador y la potencia de trabajo.

Un exceso de aire típico para calderas de gas con quemador premix es del 10-30%, lo que se traduce en valores de Oâ‚‚ en humos del 3-5%. Para calderas de gasóleo, el exceso suele ser del 20-40% (Oâ‚‚ de 4-7%). El técnico debe ajustar el exceso de aire mediante el analizador de gases: un exceso insuficiente produce CO (peligroso); un exceso excesivo reduce el rendimiento porque se calienta aire innecesario que se pierde por la chimenea.

Tipos de Combustión

• Combustión completa: Todo el carbono del combustible se convierte en COâ‚‚ y todo el hidrógeno en Hâ‚‚O. Es el estado ideal al que debe tenderse. Se identifica por niveles bajos de CO (<100 ppm) y valores adecuados de COâ‚‚.
• Combustión incompleta: Parte del carbono no se oxida completamente, generando monóxido de carbono (CO), un gas tóxico, incoloro e inodoro que puede ser letal. Se produce por falta de aire, quemador sucio, intercambiador obstruido o evacuación de humos deficiente.
• Combustión con exceso de aire: Se suministra más aire del necesario. Aunque evita la formación de CO, reduce el rendimiento porque parte de la energía se pierde calentando el aire sobrante. Se detecta por valores altos de Oâ‚‚ en los gases de combustión.

Triángulo de la Combustión

El principio básico de la combustión se representa mediante el triángulo del fuego: para que exista combustión son necesarios tres elementos simultáneamente: combustible, comburente (oxígeno) y energía de activación (chispa o temperatura de ignición). Si se elimina cualquiera de estos tres elementos, la combustión se detiene. Este principio es la base de todos los sistemas de seguridad de la caldera: la válvula de gas corta el combustible, el ventilador controla el aire, y el sistema de detección de llama verifica que la combustión existe realmente.

1.5 Poder Calorífico Superior e Inferior

El poder calorífico de un combustible es la cantidad de energía térmica que se libera por unidad de masa o volumen cuando ese combustible se quema completamente. Es el parámetro fundamental para calcular el consumo de combustible, dimensionar la potencia de la caldera y evaluar su rendimiento. El técnico de servicio necesita comprender la diferencia entre los dos tipos de poder calorífico, ya que de ella depende la correcta interpretación del rendimiento y el sentido de la tecnología de condensación.

La diferencia entre PCS y PCI es especialmente importante en el contexto de las calderas de condensación. En una caldera convencional, los gases de combustión se evacuan a una temperatura de 120-180°C, muy por encima del punto de rocío (aproximadamente 57°C para gas natural), por lo que el vapor de agua sale en estado gaseoso y su calor latente se pierde. Por esta razón, el rendimiento de las calderas convencionales se ha referido históricamente al PCI, pudiendo alcanzar un máximo teórico del 100% sobre PCI.

En una caldera de condensación, los gases se enfrían por debajo del punto de rocío, el vapor de agua condensa y libera su calor latente, que se transfiere al agua del circuito. Esto permite que el rendimiento sobre PCI supere el 100% (típicamente 105-109%), lo cual puede resultar confuso si no se entiende la distinción. Referido al PCS, el rendimiento máximo teórico sigue siendo del 100%, y una buena caldera de condensación alcanza el 95-98% sobre PCS.

Valores de Poder Calorífico por Combustible

Para el técnico de campo, la relevancia práctica del poder calorífico se manifiesta en el cálculo del consumo de combustible. Si una caldera tiene una potencia útil de 24 kW y un rendimiento del 95% sobre PCS, su consumo de gas natural será: Consumo = 24 / (0,95 × 11,7) = 2,16 m³/h. Este dato es fundamental para dimensionar la instalación de gas (diámetro de tubería, caudal del regulador) y para estimar los costes de explotación para el usuario.

1.6 Rendimiento de Calderas

El rendimiento de una caldera es el indicador más importante de su eficiencia energética y expresa la relación entre la energía útil transferida al agua del circuito y la energía total contenida en el combustible consumido. Para el técnico de servicio, el rendimiento es una herramienta de diagnóstico fundamental: permite evaluar el estado de la caldera, detectar anomalías y justificar intervenciones de mantenimiento o sustitución del equipo.

Tipos de Rendimiento

Existen diferentes formas de expresar el rendimiento de una caldera, y el técnico debe conocerlas para interpretar correctamente las fichas técnicas de los fabricantes y los resultados de sus propias mediciones:

• Rendimiento instantáneo a potencia nominal: Medido en laboratorio con la caldera funcionando a plena carga en condiciones estables. Es el valor que aparece en las fichas técnicas y suele ser el más favorable (93-98% sobre PCI en calderas de condensación). No refleja el rendimiento real en uso, ya que la caldera raramente funciona a potencia nominal durante periodos prolongados.
• Rendimiento a carga parcial (30%): Medido con la caldera funcionando al 30% de su potencia nominal. En calderas de condensación es especialmente importante, ya que a baja carga la temperatura de retorno es menor y se produce más condensación, por lo que el rendimiento parcial puede ser superior al nominal (hasta 109% sobre PCI).
• Rendimiento estacional (ηs): Es el indicador más representativo del rendimiento real durante toda una temporada de calefacción. Tiene en cuenta los ciclos de arranque y parada, las variaciones de carga, las pérdidas en espera (standby) y las pérdidas por el conducto de humos con la caldera apagada. Es el valor utilizado para la etiqueta energética europea (ErP). Una caldera de condensación clase A suele tener un ηs ≥ 90% sobre PCS.

Pérdidas de Rendimiento

El rendimiento nunca es del 100% porque siempre existen pérdidas. Las principales son:

1. Pérdidas por gases de combustión (pérdidas sensibles): Los gases salen de la caldera a una temperatura superior a la ambiente, llevándose parte del calor. Cuanto mayor sea la temperatura de humos, mayores serán estas pérdidas. Una caldera convencional pierde un 8-15% por esta vía; una de condensación, solo un 2-5%.
2. Pérdidas por calor latente: El vapor de agua en los gases se lleva su calor de vaporización si no condensa. En calderas convencionales es una pérdida inevitable (≈11% para gas natural); en calderas de condensación se recupera parcial o totalmente.
3. Pérdidas por radiación y convección: El cuerpo de la caldera irradia calor al entorno. En calderas modernas bien aisladas es del 0,5-2%.
4. Pérdidas por inquemados: Combustible que no se quema completamente (CO, hollín). En calderas de gas bien ajustadas es despreciable (<0,1%); en calderas de biomasa o gasóleo puede ser significativo si el mantenimiento es deficiente.
5. Pérdidas en espera (standby): Cuando la caldera está apagada pero mantiene el circuito caliente, pierde calor por radiación y por tiro de chimenea (en calderas atmosféricas). Los postpurgados del ventilador también enfrían el intercambiador.

Medición del Rendimiento en Campo

El técnico puede estimar el rendimiento de una caldera mediante el método indirecto de Siegert, utilizando un analizador de gases de combustión. Este método calcula las pérdidas por gases y las resta del 100%:

1.7 Normativa Aplicable

El marco normativo que regula las calderas, su instalación, mantenimiento y seguridad es extenso y complejo. El técnico de servicio no puede permitirse desconocer la legislación vigente, ya que el incumplimiento puede acarrear sanciones administrativas, responsabilidades civiles y, en el peor de los casos, accidentes graves con responsabilidad penal. La normativa establece los requisitos mínimos de seguridad, eficiencia energética, emisiones contaminantes y cualificación profesional que deben cumplirse en toda instalación térmica.

Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE)

El RITE (Real Decreto 1027/2007, actualizado por el RD 178/2021) es la norma fundamental que regula las instalaciones térmicas en edificios en España. Establece las condiciones que deben cumplir las instalaciones de calefacción, refrigeración y agua caliente sanitaria para garantizar la seguridad, la eficiencia energética y la protección del medio ambiente. El RITE se estructura en dos partes principales: las Instrucciones Técnicas (IT) y los procedimientos de certificación e inspección.

Las instrucciones técnicas más relevantes para el técnico de calderas son:

• IT 1: Diseño y dimensionado. Establece los requisitos de bienestar e higiene (temperaturas de consigna, calidad del aire interior), los requisitos de eficiencia energética (rendimiento mínimo de los generadores, aislamiento de tuberías, regulación y control), y los requisitos de seguridad.
• IT 2: Montaje. Define los procedimientos de ejecución de las instalaciones, las pruebas de puesta en servicio y la documentación que debe entregarse al titular (manual de uso, instrucciones de mantenimiento, proyecto o memoria técnica).
• IT 3: Mantenimiento y uso. Establece los programas de mantenimiento obligatorio, la cualificación del personal, las inspecciones periódicas y el registro de las operaciones de mantenimiento. Para calderas de potencia ≤70 kW, el mantenimiento debe realizarse al menos cada 2 años; para potencias >70 kW, anualmente.
• IT 4: Inspección. Define las inspecciones periódicas obligatorias para instalaciones de más de 20 kW de calefacción, que deben ser realizadas por organismos de control autorizados.

Normas UNE

Las normas UNE (Una Norma Española) complementan al RITE con especificaciones técnicas detalladas. Las más importantes para el sector de calderas incluyen:

• UNE 60601: Instalaciones de gas en locales destinados a usos domésticos, colectivos o comerciales.
• UNE 60670: Instalaciones receptoras de gas suministrado a una presión máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar.
• UNE-EN 15502: Calderas de gas de calefacción central. Especificaciones y ensayos.
• UNE-EN 483: Calderas de gas para calefacción central de tipo C con potencia calorífica nominal no superior a 70 kW.
• UNE 123001: Cálculo y diseño de chimeneas metálicas.

Reglamento (UE) de Ecodiseño y Etiquetado Energético

Los reglamentos europeos de ecodiseño (ErP, Energy related Products) y etiquetado energético establecen requisitos mínimos de eficiencia y un sistema de clasificación por letras (de A+++ a G) para los generadores de calor. Desde septiembre de 2015, todas las calderas vendidas en la UE deben cumplir con el Reglamento 813/2013 (ecodiseño) y el Reglamento 811/2013 (etiquetado energético). En la práctica, estos reglamentos han supuesto la prohibición efectiva de las calderas convencionales (no condensación) para calefacción en nuevas instalaciones, ya que no alcanzan los rendimientos mínimos exigidos.

Cualificación Profesional

La legislación española exige que los profesionales que instalan y mantienen calderas dispongan de las cualificaciones adecuadas. Los carnés profesionales necesarios incluyen: el carné de instalador de gas (expedido por la comunidad autónoma tras superar un examen), el certificado de cualificación individual en RITE (categoría básica o complementaria, según la potencia de las instalaciones), y en algunas comunidades autónomas, la habilitación como empresa instaladora/mantenedora autorizada inscrita en el registro industrial correspondiente.

1.8 Clasificación General de Calderas

Existen múltiples criterios para clasificar las calderas, y el técnico de servicio debe conocerlos todos para poder identificar correctamente el tipo de equipo con el que trabaja, seleccionar los repuestos adecuados, aplicar los procedimientos de mantenimiento correctos y asesorar al cliente sobre la mejor opción para su instalación. A continuación se presentan las clasificaciones más relevantes desde el punto de vista profesional.

Según el Tipo de Combustible

• Calderas de gas: Gas natural o GLP. Son las más comunes en el ámbito doméstico y comercial. Incluyen calderas murales, de pie, de condensación y convencionales.
• Calderas de gasóleo: Utilizan gasóleo C. Requieren quemador de pulverización y depósito de almacenamiento. Más comunes en zonas rurales.
• Calderas de biomasa: Pellets, leña o astilla. Requieren silo o tolva de almacenamiento y sistema de alimentación automático (excepto leña).
• Calderas eléctricas: Utilizan resistencias eléctricas. Sin combustión ni evacuación de humos, pero con alto coste de operación.
• Calderas mixtas (policombustible): Pueden funcionar con dos tipos de combustible (p.ej., leña y pellets).

Según la Posición de Instalación

• Calderas murales (de pared): Se fijan a la pared. Compactas, ligeras (30-50 kg), potencia típica de 24-35 kW. Ideales para viviendas y pisos. Incluyen bomba, vaso de expansión y control integrado.
• Calderas de pie (de suelo): Se apoyan en el suelo. Más robustas y pesadas (100-300 kg), potencias de 20 a 500+ kW. Utilizadas en viviendas unifamiliares grandes, edificios y aplicaciones comerciales/industriales.

Según el Tipo de Cámara de Combustión

Las calderas de tipo B (cámara abierta) toman el aire de combustión directamente del local donde están instaladas. Esto implica que el local debe disponer de ventilación permanente (rejilla de ventilación directa o indirecta al exterior) para garantizar el suministro de aire necesario para la combustión. Son calderas más antiguas y están siendo progresivamente sustituidas por las de tipo C. La normativa actual restringe significativamente su instalación en nuevas obras.

Las calderas de tipo C (estancas) tienen la cámara de combustión completamente aislada del ambiente interior. Toman el aire del exterior y expulsan los humos al exterior a través de un conducto coaxial (tubo dentro de tubo) o mediante dos conductos separados. El ventilador integrado garantiza la correcta evacuación de los gases de combustión. Son mucho más seguras ya que eliminan completamente el riesgo de emanaciones de CO al interior de la vivienda, y son las únicas permitidas en nuevas instalaciones según la normativa vigente.

Según la Tecnología de Combustión

• Calderas convencionales (estándar): Temperatura de humos >100°C. No condensan el vapor de agua. Rendimiento sobre PCI del 85-92%. Intercambiador de cobre o acero. Ya no se pueden instalar en nuevas instalaciones por normativa ErP.
• Calderas de baja temperatura: Pueden funcionar con temperaturas de retorno bajas sin riesgo de condensación ácida. Rendimiento sobre PCI del 88-95%. Fueron una tecnología de transición ya prácticamente desaparecida del mercado.
• Calderas de condensación: Diseñadas para condensar el vapor de agua de los gases de combustión. Intercambiador de acero inoxidable o aleación aluminio-silicio. Rendimiento sobre PCI del 98-109%. Requieren evacuación de condensados (sifón con desagüe). Son la tecnología actual estándar.

Según la Función

• Solo calefacción: Únicamente producen agua caliente para el circuito de calefacción. Para ACS se necesita un acumulador externo con serpentín o un intercambiador de placas externo.
• Mixtas instantáneas: Producen calefacción y ACS de forma instantánea. Incorporan un intercambiador secundario de placas y una válvula de 3 vías que da prioridad a la producción de ACS cuando se abre un grifo.
• Mixtas con micro-acumulación: Similares a las instantáneas pero incorporan un pequeño depósito de acumulación de ACS (2-4 litros) que proporciona agua caliente inmediata y reduce las fluctuaciones de temperatura al abrir y cerrar grifos.
• Con acumulador integrado: Incorporan un acumulador de ACS de 40-60 litros dentro del cuerpo de la caldera. Mayor confort de ACS pero mayor tamaño del equipo.