6.1 Verificaciones Previas al Encendido
La puesta en marcha de una caldera es uno de los momentos más críticos en la vida útil del equipo. Un proceso de comisionado realizado correctamente garantiza el funcionamiento seguro, eficiente y duradero de la instalación. Por el contrario, una puesta en marcha deficiente puede provocar averías prematuras, funcionamiento ineficiente e incluso situaciones de riesgo para las personas. Como técnico de servicio, dominar cada paso de este proceso es fundamental para tu ejercicio profesional y para la seguridad de tus clientes.
Antes de proceder al primer encendido de cualquier caldera, es absolutamente imprescindible realizar una serie de verificaciones exhaustivas que cubran todos los aspectos de la instalación. Estas comprobaciones no son opcionales ni deben tomarse a la ligera: son un requisito normativo establecido en el RITE (Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios) y en las instrucciones técnicas complementarias ITE. El técnico responsable de la puesta en marcha debe documentar cada verificación y firmar el acta correspondiente, asumiendo la responsabilidad legal del correcto funcionamiento del equipo.
Definición: Puesta en Marcha (Comisionado)
Proceso técnico mediante el cual se verifica que una instalación térmica ha sido ejecutada conforme al proyecto, se ajustan todos los parámetros de funcionamiento según las especificaciones del fabricante y se comprueba que el equipo opera de forma segura, eficiente y dentro de los rangos normativos establecidos. Incluye todas las verificaciones previas, el primer encendido, los ajustes de combustión y la entrega documentada al usuario final.
Lista de verificaciones de la instalación de gas
La verificación del circuito de gas es la primera y más importante comprobación que debe realizarse antes de cualquier intento de encendido. Una fuga de gas no detectada puede tener consecuencias catastróficas, desde explosiones hasta intoxicaciones por monóxido de carbono. El técnico debe seguir un protocolo estricto y sistemático que no deje margen al error.
En primer lugar, se debe verificar que la acometida de gas cumple con las especificaciones del proyecto. Esto incluye comprobar el diámetro de la tubería de alimentación, que debe ser suficiente para suministrar el caudal de gas necesario a la presión correcta. Un diámetro insuficiente provocará caídas de presión excesivas, especialmente cuando la caldera funcione a máxima potencia, lo que resultará en combustión deficiente y posibles bloqueos del equipo. La tubería debe ser del material adecuado según la normativa vigente: cobre, acero o polietileno (este último solo para tramos enterrados en exterior).
Se debe verificar la existencia y correcto funcionamiento de la llave de corte general de gas, que debe ser accesible y estar correctamente señalizada. A continuación, se comprueba la estanqueidad de toda la instalación de gas mediante la prueba de presión correspondiente. Esta prueba se realiza presurizando el circuito con aire o nitrógeno seco (nunca con el gas combustible) a la presión especificada por la normativa y verificando que no existe caída de presión durante el tiempo establecido.
NUNCA intente encender una caldera sin haber completado previamente la prueba de estanqueidad del circuito de gas. Una fuga, por pequeña que sea, representa un riesgo de explosión e intoxicación. Si detecta cualquier fuga, cierre inmediatamente la llave de gas, ventile el local y NO utilice interruptores eléctricos ni llamas hasta que la fuga haya sido reparada y verificada. La prueba de estanqueidad debe realizarse con manómetro de columna de agua o manómetro digital de precisión, nunca "a oído" o con agua jabonosa únicamente.
Verificación de la evacuación de humos
El sistema de evacuación de productos de combustión debe verificarse antes del encendido. Se comprueba que la chimenea está correctamente instalada según el proyecto, con las pendientes adecuadas para evitar la acumulación de condensados, los tramos correctamente sellados y el terminal exterior colocado a las distancias reglamentarias de ventanas, rejillas de ventilación y otros elementos. En calderas estancas con tiro forzado, se verifica la integridad del conducto coaxial o de los conductos separados de admisión/evacuación.
Es fundamental comprobar que el conducto de humos no presenta obstrucciones. Se han dado casos documentados de instalaciones nuevas donde restos de obra, cintas adhesivas o incluso elementos olvidados durante la construcción han bloqueado parcial o totalmente la chimenea, provocando retroceso de humos con consecuencias potencialmente mortales. El técnico debe inspeccionar visualmente ambos extremos del conducto y, en caso de duda, verificar la libre circulación de aire a través del mismo.
Verificación eléctrica
La conexión eléctrica debe verificarse antes del encendido. Se comprueba que la tensión de alimentación corresponde a la especificada por el fabricante (generalmente 230V/50Hz en España), que existe toma de tierra con una resistencia inferior a 20 ohmios (idealmente inferior a 10 ohmios), y que el diferencial y el magnetotérmico están correctamente dimensionados. Una toma de tierra deficiente es una causa muy frecuente de mal funcionamiento de las placas electrónicas, provocando bloqueos intermitentes difíciles de diagnosticar.
Verificación del circuito hidráulico
Se debe comprobar que todas las conexiones hidráulicas están correctamente realizadas y estancas. Esto incluye verificar que los circuitos de ida y retorno de calefacción están conectados en sus posiciones correctas (un error sorprendentemente frecuente), que la conexión de ACS y agua fría sanitaria son correctas, y que los accesorios de seguridad (válvula de seguridad, vaso de expansión, filtro de partículas) están instalados y operativos.
| Verificación | Método | Criterio de Aceptación | Herramienta |
|---|---|---|---|
| Estanqueidad de gas | Prueba de presión con aire/Nâ‚‚ | Sin caída de presión en 15 min | Manómetro de columna de agua |
| Toma de tierra | Medición de resistencia | < 20 Ω (ideal < 10 Ω) | Telurómetro |
| Tensión de alimentación | Medición con multímetro | 230V ± 10% (207-253V) | Multímetro digital |
| Presión hidráulica | Prueba de presión en frío | 1,5x presión de trabajo, sin fugas | Bomba de pruebas |
| Conducto de humos | Inspección visual + tiro | Sin obstrucciones, pendientes correctas | Inspección visual, depresímetro |
| Ventilación del local | Verificación de rejillas | Superficie según UNE 60670 | Cinta métrica |
| Vaso de expansión | Presión de hinchado | Según altura estática del edificio | Manómetro de neumáticos |
Desarrolla tu propia checklist impresa que puedas llevar en cada puesta en marcha. Ir marcando cada punto verificado de forma sistemática evita olvidos y te proporciona un registro documental valioso. Muchos fabricantes proporcionan sus propias hojas de verificación en la documentación técnica del equipo. Incluso los técnicos más experimentados pueden cometer errores por exceso de confianza si no siguen un protocolo estructurado.
6.2 Llenado y Purga del Circuito
El llenado y la purga correctos del circuito hidráulico son pasos fundamentales para garantizar el correcto funcionamiento de la caldera y de toda la instalación de calefacción. Un circuito con aire atrapado provocará ruidos molestos (golpes de ariete, borboteos), calentamiento desigual de los radiadores, cavitación en la bomba circuladora y, en última instancia, una reducción significativa de la vida útil de los componentes. Además, el aire en el circuito favorece la corrosión interna de los elementos metálicos al aportar oxígeno disuelto al agua de la instalación.
Preparación previa al llenado
Antes de proceder al llenado, es necesario verificar que todos los componentes del circuito están correctamente instalados y que las llaves de paso se encuentran en la posición adecuada. Los purgadores automáticos de los radiadores y de los puntos altos de la instalación deben estar abiertos para permitir la evacuación del aire durante el proceso de llenado. Si la instalación cuenta con purgadores manuales, estos también deben prepararse para su apertura durante el proceso.
Se debe verificar la presión de precarga del vaso de expansión antes del llenado. Esta precarga debe ser igual a la presión estática de la columna de agua del edificio, medida desde el punto más bajo donde se conecta el vaso hasta el punto más alto de la instalación. Por ejemplo, en un edificio de 10 metros de altura, la precarga del vaso debe ser de aproximadamente 1,0 bar. Si el vaso viene precargado de fábrica a 0,75 bar (un valor habitual), será necesario ajustar esta presión con un inflador antes de llenar el circuito. Llenar el circuito sin haber ajustado la precarga del vaso provocará que este no pueda absorber la dilatación del agua al calentarse, lo que hará que la válvula de seguridad se abra y el sistema pierda agua continuamente.
P_precarga = Presión de precarga del vaso de expansión (bar)
h = Altura estática de la instalación (metros)
Ï = Densidad del agua ≈ 1000 kg/m³
g = Aceleración de la gravedad ≈ 9,81 m/s²
0,3 bar = Margen de seguridad recomendado
Ejemplo: Para h = 8 m → P = (8 × 1000 × 9,81) / 100000 + 0,3 = 0,78 + 0,3 ≈ 1,1 bar
Proceso de llenado
El llenado del circuito se realiza a través de la llave de llenado de la caldera, que conecta el circuito de calefacción con la red de agua potable a través de un dispositivo anti-retorno homologado. Este dispositivo es obligatorio según normativa para evitar la contaminación de la red de agua potable con agua de calefacción, que puede contener inhibidores de corrosión, partículas metálicas y bacterias.
Se abre la llave de llenado lentamente, permitiendo que el agua entre en el circuito de forma gradual. Un llenado demasiado rápido provocará turbulencias que atraparán burbujas de aire en el interior de las tuberías y componentes, dificultando enormemente la posterior purga del sistema. Durante el llenado, se observa el manómetro de la caldera para controlar la presión del circuito, que debe alcanzar el valor recomendado por el fabricante (generalmente entre 1,0 y 1,5 bar en frío para instalaciones domésticas).
A medida que el agua llena el circuito, el aire atrapado irá saliendo por los purgadores. Es importante empezar el proceso de purga desde los puntos más bajos de la instalación e ir subiendo progresivamente hacia los puntos más altos. Esto permite que el aire ascienda de forma natural hacia los purgadores superiores sin quedar atrapado en bolsas intermedias.
Purga del circuito
La purga es el proceso de eliminación del aire atrapado en el circuito hidráulico. Existen dos tipos principales de purgadores: automáticos y manuales. Los purgadores automáticos (tipo Flexvent) utilizan un flotador interno que, cuando el nivel de agua baja por la presencia de aire, abre una válvula de purga que permite la evacuación del aire acumulado. Los purgadores manuales requieren la intervención del técnico, que abre el purgador con una llave especial hasta que sale agua sin burbujas.
En la primera puesta en marcha, es recomendable realizar la purga con la bomba circuladora en funcionamiento, ya que el movimiento del agua ayuda a arrastrar las burbujas de aire hacia los puntos de purga. Sin embargo, se debe tener precaución de no hacer funcionar la bomba con el circuito parcialmente vacío, ya que el funcionamiento en seco puede dañar el sello mecánico y el rodete. La secuencia correcta es: llenar el circuito hasta la presión mínima, encender la bomba durante unos minutos, detenerla, purgar los radiadores empezando por los más cercanos a la caldera, rellenar la presión perdida y repetir el proceso hasta que no salga más aire.
En instalaciones antiguas o de gran tamaño, la purga completa puede requerir varios días. Después de la primera puesta en marcha, el agua caliente libera el aire disuelto, que se acumula en los puntos altos durante las primeras horas de funcionamiento. Avisa al usuario de que es normal que durante los primeros días necesite purgar manualmente los radiadores. Si la instalación pierde presión continuamente durante las primeras semanas, además de buscar posibles fugas, hay que considerar que el aire disuelto en el agua de llenado se está liberando gradualmente y escapando por los purgadores automáticos, lo cual es normal y se estabiliza con el tiempo.
6.3 Primer Encendido y Ajustes
El primer encendido de la caldera es el momento en que todas las verificaciones previas dan su fruto. Si se ha trabajado metódicamente en los pasos anteriores, este proceso debería desarrollarse sin incidentes. Sin embargo, el técnico debe mantener una actitud vigilante y estar preparado para actuar rápidamente ante cualquier anomalía, por improbable que parezca.
Antes de abrir la llave de gas y alimentar eléctricamente la caldera, es recomendable realizar una última verificación visual rápida: confirmar que no hay herramientas olvidadas sobre o dentro de la caldera, que la carcasa está correctamente colocada (algunas calderas incorporan interruptores de seguridad que detectan la apertura de la carcasa), y que no hay elementos inflamables en las proximidades del equipo.
Secuencia de primer encendido
La secuencia de primer encendido varía ligeramente según el fabricante, pero sigue un patrón general común a la mayoría de calderas murales modernas. El proceso comienza abriendo la llave de gas general de la vivienda y, a continuación, la llave de gas específica de la caldera. Es fundamental abrir estas llaves completamente, ya que una apertura parcial restringiría el caudal de gas y podría provocar una combustión deficiente.
A continuación, se conecta la alimentación eléctrica de la caldera. En este momento, la placa electrónica realizará un autodiagnóstico inicial, verificando la integridad de los sensores conectados (sondas NTC de ida, retorno y ACS, presostato de humos, sensor de ionización, caudalímetro). Si algún sensor está desconectado o fuera de rango, la placa mostrará un código de error y no permitirá el encendido. Este autodiagnóstico es una característica de seguridad que evita el funcionamiento con sensores defectuosos.
Una vez superado el autodiagnóstico, se genera una demanda de calor (ya sea mediante el termostato ambiente, el programador horario o forzando el encendido desde el panel de la caldera en modo test). La placa electrónica iniciará entonces la secuencia de encendido, que típicamente sigue estos pasos:
- Activación del ventilador: El extractor de humos se pone en marcha para crear una depresión en la cámara de combustión y evacuar cualquier gas residual. Esta fase de pre-ventilación dura generalmente entre 10 y 30 segundos.
- Verificación del presostato de humos: La placa electrónica comprueba que el ventilador ha generado suficiente tiro. El presostato de humos (o presostato diferencial) debe cerrarse, confirmando que existe depresión adecuada en la cámara de combustión.
- Apertura de la válvula de gas: Se abre la válvula de gas, generalmente primero la primera etapa (velocidad lenta de apertura) para suministrar un caudal reducido de gas.
- Activación del sistema de encendido: El electrodo de encendido genera una chispa (en sistemas de encendido electrónico) para iniciar la combustión.
- Detección de llama: El electrodo de ionización verifica la presencia de llama. Si se detecta llama en el tiempo establecido (generalmente 3-5 segundos), la caldera entra en funcionamiento normal. Si no se detecta llama, la válvula de gas se cierra y se repite la secuencia (generalmente se permiten 2-3 intentos antes de un bloqueo de seguridad).
Definición: Bloqueo de Seguridad vs. Error Transitorio
Un bloqueo de seguridad (lockout) es una condición de parada permanente que requiere una acción manual del usuario o técnico para resetear la caldera (generalmente pulsar el botón de reset). Se produce cuando se superan los intentos máximos de encendido sin éxito o cuando se detecta una condición peligrosa. Un error transitorio es una condición temporal que la caldera puede resolver por sí misma, como una interrupción momentánea de la señal de ionización, y que se resuelve automáticamente al desaparecer la causa.
Problemas frecuentes en el primer encendido
El problema más habitual durante el primer encendido es la presencia de aire en la tubería de gas. Al ser una instalación nueva, la tubería entre la llave de gas y la caldera estará llena de aire, no de gas. Es necesario purgar este aire, lo que puede requerir varios intentos de encendido hasta que el gas llegue al quemador. Algunos técnicos optan por purgar el aire aflojando ligeramente la conexión de gas en la entrada de la caldera (con extrema precaución y en un ambiente ventilado) hasta que se perciba olor a gas, y luego reapretarla antes de intentar el encendido.
Otro problema frecuente es el incorrecto posicionamiento del electrodo de encendido o ionización, especialmente si la caldera ha sido manipulada durante el transporte. La distancia entre el electrodo y el quemador debe ser la especificada por el fabricante (generalmente entre 3 y 5 mm). Una distancia excesiva impedirá el salto de chispa, mientras que una distancia insuficiente puede provocar cortocircuitos o acumulación de residuos de combustión en el electrodo.
Durante el primer encendido, mantente alejado de la ventana de observación de la llama y no acerques el rostro al frontal de la caldera. Aunque es extremadamente raro, una acumulación de gas no quemado en la cámara de combustión puede provocar un encendido brusco (micro-explosión) con salida de gases calientes. Si la caldera no enciende después de 3-4 intentos, NO sigas intentándolo. Cierra el gas, espera 5 minutos para que se ventile cualquier gas acumulado, y revisa la causa del fallo antes de reintentar.
Verificaciones tras el primer encendido exitoso
Una vez que la caldera ha encendido correctamente y se encuentra funcionando, el técnico debe observar el comportamiento del equipo durante al menos 15-20 minutos para verificar su correcto funcionamiento. Se debe comprobar que la llama es estable, de color azulado (en calderas de gas) y sin desprendimientos. Una llama amarillenta o anaranjada indica combustión incompleta, lo cual puede deberse a falta de aire primario, presión de gas incorrecta o quemador sucio. Se verifica que la temperatura de ida sube de forma progresiva y que la bomba circuladora impulsa correctamente el agua hacia los emisores.
Es importante verificar también que no se producen ruidos anormales durante el funcionamiento: golpeteos en la cámara de combustión (que indicarían retardo en el encendido), cavitación en la bomba (silbidos agudos por presencia de aire), o vibraciones excesivas del ventilador. Cualquier ruido anormal debe investigarse y corregirse antes de dar por concluida la puesta en marcha.
6.4 Regulación de la Presión de Gas
La correcta regulación de la presión de gas es uno de los ajustes más importantes que el técnico debe realizar durante la puesta en marcha. Una presión de gas incorrecta afecta directamente a la combustión, al rendimiento de la caldera y a la seguridad de la instalación. Un exceso de presión provocará una combustión con exceso de gas (mezcla rica), generando monóxido de carbono y hollín. Una presión insuficiente provocará encendidos fallidos, inestabilidad de llama y pérdida de potencia.
Presión de alimentación
La presión de alimentación (también llamada presión de red o presión de suministro) es la presión del gas en la entrada de la caldera, con la caldera apagada. Esta presión la determina la compañía distribuidora y debe estar dentro de unos rangos definidos. Para gas natural en España, la presión de alimentación normalizada en redes de baja presión es de 20 mbar (204 mmCA). Para GLP (gas licuado de petróleo), la presión de alimentación normalizada es de 37 mbar (butano) o 28-30 mbar (propano), aunque este último valor puede variar según la regulación del depósito.
Para medir la presión de alimentación, se conecta un manómetro de columna de agua o un manómetro digital a la toma de presión de entrada de la válvula de gas. Esta toma suele estar identificada con las letras "Pe" o con un símbolo de presión en la propia válvula. Se abre la llave de gas pero se mantiene la caldera apagada. La lectura debe estar dentro del rango especificado. Si la presión de alimentación es demasiado baja, puede deberse a un regulador de presión defectuoso, a un diámetro insuficiente de la acometida o a un exceso de pérdida de carga en la tubería. Si es demasiado alta, el regulador debe ajustarse o sustituirse.
Presión en el quemador
La presión en el quemador (también llamada presión de trabajo o presión en los inyectores) es la presión del gas a la salida de la válvula de gas, con la caldera en funcionamiento. Esta presión determina directamente el caudal de gas que llega al quemador y, por tanto, la potencia térmica de la caldera. Cada fabricante especifica las presiones de quemador correctas para su caldera en función del tipo de gas utilizado.
Para medir la presión en el quemador, se conecta el manómetro a la toma de presión de salida de la válvula de gas, identificada habitualmente con las letras "Ps" o "Pb". La medición debe realizarse con la caldera funcionando a la potencia deseada (máxima o mínima, según el ajuste que se esté realizando). Si la presión medida no coincide con la especificada por el fabricante, se debe ajustar mediante los tornillos de regulación de la válvula de gas.
| Parámetro | Gas Natural (G20) | Propano (G31) | Butano (G30) |
|---|---|---|---|
| Presión de alimentación nominal | 20 mbar | 28-30 mbar | 37 mbar |
| Rango admisible alimentación | 17-25 mbar | 25-35 mbar | 33-45 mbar |
| Presión quemador a máx. potencia (típica) | 10-13 mbar | 28-37 mbar | 28-37 mbar |
| Presión quemador a mín. potencia (típica) | 1,5-3 mbar | 5-8 mbar | 5-8 mbar |
| Poder calorífico superior (PCS) | 10,70 kWh/m³ | 28,54 kWh/m³ | 34,39 kWh/m³ |
| Índice de Wobbe | 14,1 kWh/m³ | 22,4 kWh/m³ | 24,4 kWh/m³ |
Ajuste de la válvula de gas
Las válvulas de gas modernas de tipo modulante (como las Honeywell VK4105M, SIT Sigma 845, o Dungs MB-DLE) disponen de dos ajustes principales: regulación de presión máxima y regulación de presión mínima. En las válvulas modulantes, también puede existir un ajuste del rango de modulación o un offset de presión. El procedimiento de ajuste varía según el tipo y marca de la válvula, y es imprescindible seguir las instrucciones específicas del fabricante de la caldera y de la válvula.
Como procedimiento general para el ajuste de presión máxima: se pone la caldera en modo de funcionamiento a máxima potencia (generalmente accesible a través del menú de servicio de la placa electrónica), se conecta el manómetro a la toma Ps, se gira el tornillo de regulación de máxima potencia en sentido horario para aumentar la presión o antihorario para disminuirla, hasta alcanzar el valor especificado. Para el ajuste de presión mínima: se pone la caldera en funcionamiento a mínima potencia, y se gira el tornillo correspondiente de la misma manera.
En calderas de condensación con quemador premix, el ajuste de presión de gas es particularmente sensible porque la relación aire/gas está controlada por un venturi que funciona correctamente solo dentro de un rango estrecho de presiones. Modificar la presión de gas sin ajustar correspondientemente la velocidad del ventilador puede provocar una relación aire/gas incorrecta, que será invisible a simple vista pero detectable en el análisis de combustión. Por esta razón, en calderas premix modernas, el ajuste se realiza habitualmente a través del software de la placa electrónica, que modifica simultáneamente los parámetros de gas y ventilador para mantener la relación estequiométrica correcta.
Q = Caudal volumétrico de gas (m³/h)
k = Constante del inyector (depende del gas)
Δp = Presión diferencial en el inyector (mbar)
d = Diámetro del inyector (mm)
n = Número de inyectores del quemador
Esta fórmula explica por qué la relación entre presión y potencia no es lineal: duplicar la presión incrementa el caudal solo en un factor √2 ≈ 1,41
6.5 Análisis de Combustión con Analizador de Gases
El análisis de combustión es el procedimiento más importante de la puesta en marcha y del mantenimiento periódico de cualquier caldera. Mediante un analizador de gases, el técnico puede determinar con precisión si la combustión se está realizando de forma correcta, segura y eficiente. Los resultados del análisis permiten detectar problemas que no son visibles a simple vista, como la generación de monóxido de carbono en concentraciones peligrosas o pérdidas de rendimiento significativas. La normativa RITE obliga a realizar y documentar este análisis tanto en la puesta en marcha como en cada mantenimiento periódico.
Definición: Análisis de Combustión
Procedimiento técnico mediante el cual se miden las concentraciones de gases presentes en los productos de combustión (humos) de una caldera, utilizando un analizador electroquímico portátil. Los parámetros medidos directamente incluyen Oâ‚‚ (oxígeno), CO (monóxido de carbono), temperatura de humos y temperatura ambiente. A partir de estos datos, el analizador calcula COâ‚‚ (dióxido de carbono), exceso de aire (λ), rendimiento de combustión y pérdidas por humos. Estos valores permiten evaluar la seguridad y eficiencia de la combustión.
Equipamiento necesario
El analizador de gases de combustión es un instrumento electrónico portátil equipado con sensores electroquímicos capaces de medir la concentración de diferentes gases. Los modelos profesionales más habituales en el sector (Testo 300, Kane 458, Bacharach Fyrite, MRU Nova Plus) incluyen al menos sensores de Oâ‚‚ y CO, y muchos modelos incorporan también sensor de NO/NOx. El instrumento incluye una sonda de humos con filtro de partículas, un tubo de condensación para eliminar la humedad de la muestra, y una unidad central con pantalla donde se visualizan los resultados.
Es fundamental que el analizador esté correctamente calibrado. Los sensores electroquímicos tienen una vida útil limitada (generalmente 2-4 años para el sensor de Oâ‚‚ y 4-6 años para el de CO) y requieren calibración periódica con gases patrón de referencia. Utilizar un analizador descalibrado puede dar resultados erróneos que lleven a ajustes incorrectos de la caldera, comprometiendo la seguridad y la eficiencia. Se recomienda enviar el equipo al fabricante o a un laboratorio acreditado para calibración al menos una vez al año.
Procedimiento de medición
El análisis de combustión se realiza insertando la sonda del analizador en el conducto de evacuación de humos, a través del orificio de medición previsto para este fin (generalmente ubicado en el tramo vertical del conducto, a una distancia del codo de salida de la caldera especificada por el fabricante). La punta de la sonda debe posicionarse en el centro del flujo de gases de combustión para obtener una muestra representativa.
Antes de insertar la sonda, se debe encender el analizador y esperar a que complete su ciclo de autocalibración con aire ambiente (generalmente 30-60 segundos). Durante este tiempo, el instrumento establece el "cero" de referencia para sus sensores. Es importante no exponer la sonda a gases de combustión durante esta fase, ya que se falsearían las referencias.
Una vez insertada la sonda, se debe esperar a que las lecturas se estabilicen, lo que puede tardar entre 2 y 5 minutos dependiendo de las condiciones. Las mediciones deben realizarse con la caldera funcionando en régimen estacionario (no durante la fase de calentamiento inicial ni durante transitorios de modulación). Se recomienda medir tanto a potencia máxima como a potencia mínima para verificar que la combustión es correcta en todo el rango de modulación.
Parámetros medidos e interpretación
Oxígeno (Oâ‚‚): La concentración de oxígeno en los humos indica la cantidad de aire en exceso que está pasando por la cámara de combustión sin participar en la reacción. Un valor típico para una combustión correcta en gas natural está entre 4% y 6% de Oâ‚‚. Valores inferiores al 3% indican falta de aire (mezcla rica), con riesgo de generación de CO. Valores superiores al 8% indican exceso de aire, lo que reduce el rendimiento al enfriar la cámara de combustión.
Monóxido de carbono (CO): El CO es un gas tóxico e inodoro producido por combustión incompleta. Su presencia en los humos debe ser mínima. Los valores aceptables se expresan generalmente "corregidos al 0% de Oâ‚‚" o "sin diluir", según la normativa aplicable. Como referencia general, valores de CO corregido inferiores a 100 ppm se consideran aceptables, entre 100 y 1000 ppm indican necesidad de ajuste, y superiores a 1000 ppm exigen parada inmediata de la caldera y reparación antes de volver a ponerla en servicio.
Temperatura de humos: La diferencia entre la temperatura de los humos y la temperatura ambiente indica la energía que se está perdiendo por la chimenea. En calderas convencionales, una temperatura de humos de 120-180°C es habitual. En calderas de condensación funcionando en régimen de condensación, la temperatura de humos debe ser significativamente inferior, idealmente entre 40 y 60°C, lo que indica que se está recuperando el calor latente del vapor de agua.
| Parámetro | Valor Óptimo (Gas Natural) | Rango Aceptable | Fuera de Rango - Acción |
|---|---|---|---|
| Oâ‚‚ | 4,5 - 5,5% | 3,5 - 7,0% | <3% o >8%: Ajustar aire/gas |
| COâ‚‚ | 8,5 - 9,5% | 7,5 - 10,5% | <7% o >11%: Verificar combustión |
| CO (corregido) | < 50 ppm | < 100 ppm | >100 ppm: Ajustar; >1000 ppm: PARAR |
| Tª humos (convencional) | 120 - 160°C | 100 - 200°C | >220°C: Revisar intercambiador |
| Tª humos (condensación) | 40 - 55°C | 35 - 80°C | >90°C: No condensa, verificar Tª retorno |
| Rendimiento combustión | > 93% (condensación) | > 88% (convencional) | <85%: Revisar ajustes y limpieza |
| Exceso de aire (λ) | 1,20 - 1,30 | 1,15 - 1,50 | <1,10: Peligro CO; >1,60: Baja eficiencia |
El monóxido de carbono (CO) es un gas mortal, incoloro e inodoro. Cada año se producen decenas de muertes en España por intoxicación por CO procedente de calderas y calentadores mal ajustados o con mantenimiento deficiente. Si durante un análisis de combustión detectas valores de CO superiores a 1000 ppm (en ambiente corregido), debes apagar inmediatamente la caldera, ventilar el local y prohibir el uso del aparato hasta que la causa sea identificada y corregida. No cedas nunca ante la presión del usuario para "dejarlo funcionando mientras tanto". Tu responsabilidad profesional y legal prevalece sobre la comodidad del cliente.
6.6 Ajuste de Potencia Máxima y Mínima
El ajuste de la potencia máxima y mínima de la caldera es un paso fundamental en la puesta en marcha que tiene implicaciones directas sobre el rendimiento, la vida útil del equipo y el confort del usuario. Una caldera correctamente ajustada modula su potencia de forma suave y eficiente entre los valores mínimo y máximo, adaptándose a la demanda real de calefacción o ACS en cada momento. Un ajuste incorrecto puede provocar ciclado excesivo (arranques y paradas frecuentes), sobrecalentamiento, pérdida de rendimiento y desgaste prematuro de componentes.
Concepto de potencia útil y potencia nominal
Es importante distinguir entre la potencia nominal (potencia térmica del quemador, es decir, la energía liberada por la combustión del gas) y la potencia útil (potencia térmica transferida al agua del circuito, es decir, la que realmente aprovechamos). La diferencia entre ambas son las pérdidas, principalmente por humos y por radiación de la carcasa. El rendimiento de la caldera es la relación entre potencia útil y potencia nominal, expresada en porcentaje. En calderas de condensación modernas, este rendimiento puede superar el 100% cuando se calcula sobre el PCI (Poder Calorífico Inferior), ya que se recupera parte del calor latente del vapor de agua contenido en los humos.
Definición: Ratio de Modulación
El ratio de modulación de una caldera es la relación entre su potencia máxima y su potencia mínima. Por ejemplo, una caldera con potencia máxima de 24 kW y potencia mínima de 6 kW tiene un ratio de modulación de 4:1. Un ratio de modulación amplio es deseable porque permite que la caldera se adapte mejor a la demanda variable de calefacción. Ratios típicos en calderas domésticas actuales oscilan entre 5:1 y 10:1, mientras que algunos modelos de gama alta alcanzan 12:1 o incluso 14:1. Un mayor ratio de modulación reduce el número de ciclos de arranque/parada y mejora significativamente el rendimiento estacional.
Ajuste de la potencia máxima
La potencia máxima de la caldera debe ajustarse en función de la demanda real de la instalación. Es un error muy común dejar la caldera a su potencia máxima de fábrica cuando la instalación no requiere tanta potencia. Un ejemplo habitual: una caldera de 28 kW de potencia útil instalada en una vivienda con una demanda de calefacción de 15 kW y una demanda de ACS de 24 kW. En este caso, es recomendable limitar la potencia máxima en modo calefacción a 15-18 kW, manteniendo la potencia máxima de ACS en 24-28 kW. Esto reduce el ciclado en calefacción y mejora el rendimiento estacional.
El ajuste de potencia máxima se realiza habitualmente a través del menú de servicio de la placa electrónica de la caldera. Cada fabricante tiene su propio procedimiento de acceso al menú de servicio (generalmente una combinación de pulsaciones de botones durante el encendido o un código de acceso). Una vez en el menú, se localiza el parámetro correspondiente a la potencia máxima de calefacción y se reduce al valor calculado. Algunas calderas expresan este parámetro en kW, otras en porcentaje de la potencia nominal, y otras en velocidad de ventilador (rpm) o frecuencia de modulación.
Ajuste de la potencia mínima
La potencia mínima determina el límite inferior de modulación de la caldera. En general, no se recomienda reducir la potencia mínima por debajo del valor de fábrica, ya que esto podría provocar inestabilidad de llama, extinción accidental y aumento de emisiones contaminantes. Sin embargo, en algunos casos específicos (por ejemplo, instalaciones con suelo radiante de baja temperatura), puede ser beneficioso ajustar la potencia mínima para mejorar la regulación.
Es crucial que después de cualquier ajuste de potencia, se repita el análisis de combustión tanto a potencia máxima como a potencia mínima. Los valores de Oâ‚‚, CO, COâ‚‚ y temperatura de humos deben estar dentro de los rangos aceptables en ambos extremos de modulación. Un error frecuente de técnicos poco experimentados es verificar la combustión solo a potencia máxima, sin comprobar que a mínima potencia la llama sigue siendo estable y la combustión limpia.
El sobredimensionamiento de calderas es uno de los problemas más frecuentes en España. Muchos instaladores seleccionan la caldera basándose únicamente en la demanda de ACS (que suele ser la mayor), sin considerar que la caldera pasará la mayor parte de su vida funcionando en modo calefacción, donde la demanda es significativamente menor. Una caldera sobredimensionada ciclará constantemente, con los siguientes efectos negativos: mayor consumo de gas por las pérdidas de arranque, mayor desgaste de componentes (especialmente la válvula de gas y el sistema de encendido), menor confort por fluctuaciones de temperatura, y menor rendimiento estacional. Siempre que sea posible, recomienda al cliente una caldera cuya potencia máxima en calefacción se ajuste a la demanda calculada, dejando la potencia de ACS como criterio secundario.
η_estacional = Rendimiento estacional (SCOP en calefacción) (%)
Σ(Q_útil) = Energía útil total suministrada durante la temporada (kWh)
Σ(Q_consumido) = Energía total consumida (gas) durante la temporada (kWh)
El rendimiento estacional incluye las pérdidas en standby, arranques/paradas, y todas las condiciones de carga parcial. Es siempre inferior al rendimiento instantáneo medido en la puesta en marcha.
6.7 Programación de Parámetros en Placa Electrónica
Las calderas modernas incorporan placas electrónicas cada vez más sofisticadas que gestionan todos los aspectos del funcionamiento del equipo: secuencia de encendido, modulación de potencia, control de temperatura, protecciones de seguridad, diagnóstico de averías y comunicación con dispositivos externos (termostatos, sondas, interfaces de conectividad). La correcta programación de los parámetros de esta placa es esencial para adaptar el funcionamiento de la caldera a las necesidades específicas de cada instalación.
Acceso al menú de servicio
El menú de servicio (también llamado menú de técnico, menú de instalador o menú de configuración avanzada) es un nivel de programación restringido que no es accesible al usuario final. Cada fabricante utiliza un método de acceso diferente: Vaillant requiere pulsar el botón "i" durante 5 segundos; Junkers/Bosch utiliza una combinación de los botones de temperatura; Baxi y Roca se accede mediante una secuencia de pulsaciones; Viessmann emplea un código numérico. Consulta siempre la documentación técnica específica del modelo que estás comisionando.
El menú de servicio típico incluye decenas o incluso cientos de parámetros configurables. No es necesario (ni recomendable) modificar todos ellos. El técnico debe centrarse en los parámetros que requieren ajuste según las características de la instalación, dejando los demás en sus valores de fábrica. Modificar parámetros sin conocer su función puede provocar mal funcionamiento, pérdida de rendimiento o incluso situaciones de riesgo.
Parámetros esenciales a configurar
Tipo de gas: Este parámetro debe coincidir con el gas combustible utilizado en la instalación (gas natural G20, propano G31, butano G30). Una selección incorrecta del tipo de gas provocará una combustión deficiente y puede dañar la caldera.
Temperatura máxima de calefacción: Define la temperatura máxima del agua de ida del circuito de calefacción. Para instalaciones con radiadores convencionales, se suele configurar entre 65°C y 80°C. Para suelo radiante, entre 35°C y 45°C. Para calderas de condensación, es fundamental mantener esta temperatura lo más baja posible para favorecer el efecto de condensación.
Temperatura de ACS: Define la temperatura del agua caliente sanitaria. Se recomienda configurarla entre 45°C y 55°C. Temperaturas superiores a 60°C aumentan el riesgo de quemaduras y aceleran la formación de cal en el intercambiador. Temperaturas inferiores a 45°C pueden no ser suficientes para el confort del usuario y, además, favorecen la proliferación de legionela en acumuladores.
Modo de funcionamiento: Calefacción + ACS, solo ACS, o solo calefacción, según las necesidades de la instalación y la época del año.
Función anti-helada: Activa la protección contra heladas, que pone en marcha la caldera y la bomba cuando la temperatura del agua del circuito desciende por debajo de un umbral (generalmente 5-8°C). Esencial en viviendas de uso no continuado o en zonas de clima frío.
Regulación climática (si dispone de sonda exterior): Configura la curva de calefacción que relaciona la temperatura exterior con la temperatura de ida del agua. Esta función permite que la caldera ajuste automáticamente la temperatura del agua en función de la temperatura exterior, optimizando el rendimiento y el confort. La pendiente y el desplazamiento de la curva deben ajustarse según las características del edificio (aislamiento, orientación, inercia térmica).
| Parámetro | Radiadores Convencionales | Suelo Radiante | Sistema Mixto |
|---|---|---|---|
| Tª máxima ida calefacción | 70 - 80°C | 35 - 45°C | 60 - 70°C (con válvula mezcla) |
| Tª ACS | 50 - 55°C | 50 - 55°C | 50 - 55°C |
| Potencia máxima calefacción | Según demanda calculada | Limitar al 40-60% nominal | Según demanda calculada |
| Histéresis calefacción | ±3 a 5°C | ±2 a 3°C | ±3 a 4°C |
| Curva climática (pendiente) | 1,2 - 1,6 | 0,4 - 0,8 | 0,8 - 1,2 |
| Postfuncionamiento bomba | 3 - 5 min | 5 - 10 min | 3 - 5 min |
Siempre documenta los parámetros que has modificado respecto a los valores de fábrica, incluyendo el número de parámetro, su descripción, el valor original de fábrica y el nuevo valor configurado. Esta información es invaluable para futuros técnicos que puedan intervenir en la instalación y para el propio usuario si necesita restablecer los valores. Muchos fabricantes incluyen una tabla de parámetros en la documentación técnica donde puedes anotar directamente los valores configurados. Pega una copia de esta tabla dentro de la tapa de la caldera o entrégala al usuario con la documentación de la puesta en marcha.
6.8 Entrega al Usuario y Documentación
La entrega al usuario es el paso final de la puesta en marcha y, aunque pueda parecer menos técnico que los anteriores, es de vital importancia tanto desde el punto de vista legal como comercial y de seguridad. Un usuario bien informado utilizará correctamente su caldera, realizará el mantenimiento preventivo en los plazos establecidos y sabrá actuar correctamente en caso de emergencia. Un usuario desinformado puede provocar averías por uso incorrecto, poner en riesgo su seguridad y la de sus vecinos, y generar reclamaciones innecesarias al instalador.
Documentación a entregar
El técnico debe entregar al usuario la siguiente documentación, debidamente cumplimentada:
- Certificado de instalación: Documento oficial que acredita que la instalación ha sido realizada por un instalador habilitado, conforme a la normativa vigente. Este documento debe presentarse ante la comunidad autónoma correspondiente para la legalización de la instalación.
- Certificado de primera puesta en marcha: Documento que registra todos los valores medidos durante la puesta en marcha, incluyendo los resultados del análisis de combustión, presiones de gas, temperaturas y parámetros configurados.
- Manual de usuario: Proporcionado por el fabricante, debe incluir instrucciones de uso básico, programación de temperaturas y horarios, y acciones a realizar en caso de error o emergencia.
- Libro de mantenimiento: Documento obligatorio según el RITE donde se registran todas las operaciones de mantenimiento realizadas a lo largo de la vida de la caldera, incluyendo fechas, técnico responsable, operaciones realizadas y valores medidos.
- Garantía del fabricante: Certificado de garantía debidamente cumplimentado con los datos de la instalación, fecha de puesta en marcha y datos del instalador. Es importante que el usuario conserve este documento, ya que sin él puede perder los derechos de garantía.
Explicaciones al usuario
El técnico debe dedicar el tiempo necesario para explicar al usuario el funcionamiento básico de la caldera. Esto incluye: cómo encender y apagar la caldera, cómo ajustar la temperatura de calefacción y ACS, cómo programar horarios (si el termostato lo permite), cómo verificar la presión del circuito en el manómetro y cómo rellenar si es necesario, cómo purgar los radiadores, y qué hacer en caso de que aparezca un código de error.
Es especialmente importante explicar las situaciones de emergencia: si huele a gas, debe cerrar la llave de gas, abrir las ventanas, no tocar interruptores eléctricos y llamar al teléfono de emergencias de gas (900 750 750 en España). Si la caldera se bloquea repetidamente con el mismo error, no debe forzar el reset continuamente sino contactar con el servicio técnico. Si detecta una fuga de agua, debe cerrar la llave de paso del agua y contactar con el técnico.
Informa al usuario de que, según el RITE, las calderas con potencia inferior a 70 kW deben someterse a mantenimiento obligatorio cada dos años (incluyendo análisis de combustión). Sin embargo, la mayoría de fabricantes exigen mantenimiento anual como condición de la garantía. En comunidades autónomas como Cataluña, la inspección periódica puede tener requisitos adicionales o más estrictos. Recomienda siempre al usuario suscribir un contrato de mantenimiento anual con un servicio técnico autorizado, ya que además de cumplir con los requisitos legales y de garantía, el mantenimiento preventivo detecta problemas antes de que se conviertan en averías costosas o en riesgos de seguridad.
Registro fotográfico y acta de puesta en marcha
Como buena práctica profesional, se recomienda al técnico realizar un registro fotográfico completo de la instalación finalizada y de los valores obtenidos en el análisis de combustión (fotografiando la pantalla del analizador). Este registro sirve como evidencia documental en caso de reclamaciones y es una herramienta muy útil para futuras intervenciones de mantenimiento o reparación.
El acta de puesta en marcha debe incluir: datos de la instalación (dirección, tipo de caldera, número de serie), datos del técnico (nombre, número de carnet de instalador), fecha y hora de la puesta en marcha, valores del análisis de combustión a potencia máxima y mínima, presiones de gas medidas (alimentación y quemador), presión del circuito hidráulico, temperaturas de consigna programadas, y cualquier observación relevante sobre la instalación. Este documento, firmado por el técnico y el usuario, es un registro legal que acredita el correcto comisionado del equipo.
1. Verificaciones previas: gas, humos, eléctrica, hidráulica → 2. Llenado y purga del circuito → 3. Primer encendido con observación de llama → 4. Medición y ajuste de presiones de gas → 5. Análisis de combustión a máxima y mínima potencia → 6. Ajuste de potencia según demanda → 7. Programación de parámetros en placa → 8. Entrega de documentación y explicación al usuario. Cada paso debe completarse satisfactoriamente antes de pasar al siguiente. Documenta todo. Un comisionado bien realizado es la base de una caldera que funcionará eficiente y segura durante muchos años.